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Nuestro servicio más destacado y en el que los clientes han confiado a lo largo de los años, es la proyección, diseño y fabricación de todo tipo de moldes inyección de plástico, aluminio, Zamak y moldes de soplado en Zaragoza.
MOLDES DE INYECCIÓN
ALUMINIO
Ideales para la producción de piezas de alta resistencia y precisión dimensional para sectores como la automoción, la electrónica, armamento y construcción.
ZAMAK
Perfectos para piezas con detalles finos y acabados superficiales de alta calidad, utilizados en sectores como la cosmética, la electrónica, herrajes, línea blanca y decoración.
PLÁSTICO
Versátiles y económicos, adecuados para una gran variedad de aplicaciones en sectores como la automoción, empaquetado, los juguetería, constricción y los artículos deportivos.
¿Cómo funcionan los moldes de inyección?
Las dos mitades del molde se cierran y se fijan firmemente para asegurar una cavidad sellada.
El plástico inyectado se enfría dentro del molde, tomando la forma de la cavidad. Este enfriamiento puede ser por agua o por aire.
El material fundido, generalmente en forma de gránulos, se introduce a alta presión en la cavidad del molde mediante una boquilla.
Una vez solidificada, la pieza se expulsa del molde mediante un sistema de empujadores, quedando lista para su uso.
MOLDES DE SOPLADO
Ideales para la fabricación de botellas, envases y otros recipientes de plástico huecos, utilizados en sectores como la alimentación y la cosmética.
Ventajas de este tipo de moldes:
Alta producción: Permiten fabricar grandes cantidades de piezas en un corto período de tiempo.
Versatilidad: Se pueden utilizar con una amplia variedad de materiales plásticos.
Acabado superficial de alta calidad: Las piezas pueden tener un acabado superficial liso y brillante.
Posibilidad de incorporar detalles: Se pueden incorporar detalles complejos en las piezas, como logotipos o marcas.
Bajo costo por unidad: El costo de producción por unidad es relativamente bajo, especialmente en grandes volúmenes.
¿Cómo funcionan los moldes de soplado?
El plástico se transforma en un material fundido o en una preforma (tubo o parison).
El plástico inyectado se enfría dentro del molde, tomando la forma de la cavidad. Este enfriamiento puede ser por agua o por aire.
Las dos mitades del molde se cierran y se fijan firmemente.
Una vez solidificada, la colada es sujeta por unas "pinzas" que hacen mantener en su posición al abrir las 2 partes del molde.
El material fundido o la preforma se introduce en el molde. A continuación, se inyecta aire a alta presión, adheriendo el material contra las paredes del molde y obligándolo a adoptar la forma de la cavidad.
MOLDES DE ARENA
Utilizados para la producción de piezas únicas o de bajo volumen en sectores como la fundición artística, la industria de válvulas, la industria del riego y la grifería.
Ventajas de este tipo de moldes:
Bajo costo: Los moldes de arena son relativamente económicos de fabricar, especialmente para piezas únicas.
Capacidad para fabricar piezas complejas: Los moldes de arena se pueden adaptar a geometrías complejas que serían difíciles o costosas de fabricar con otros métodos.
Reparación y reutilización: Los moldes de arena pueden repararse y reutilizarse varias veces.
¿Cómo funcionan los moldes de arena?
La arena se mezcla con aglutinantes y otros aditivos para darle la consistencia y propiedades adecuadas.
El metal fundido se vierte en el premolde que hemos generado a través de los bebederos.
La mezcla de arena se compacta alrededor de un modelo o patrón que define la forma del premolde.
El metal se enfría y solidifica dentro del molde, tomando la forma de la cavidad.
Se añaden bebederos y mazarotas al molde para permitir el ingreso del metal fundido y la eliminación de gases, respectivamente.
Una vez solidificado el metal, se rompe el molde para extraer la pieza fundida.
Nuestros Trabajos
